14 millions d'investissements à Chiuduno pour la nouvelle usine «verte» Made Black

Au cœur de la «Button Valley» de Lombardie passent tous ces accessoires que l'on retrouve dans les vêtements, chaussures, ceintures, sacs à dos ou sacs banane. Des objets tels que des boutons, des clous, des curseurs, des tirettes, des curseurs (coulissants) et même des œillets, des boucles, des mousquetons, des charnières montées, qui sont peints en Made Black de Chiuduno, surtout s'ils font partie de vêtements ou de chaussures de haute couture. Les grandes marques sont chez elles dans cette entreprise qui, juste avant le verrouillage, a inauguré une toute nouvelle usine - que le maire de Chiuduno, Stefano Locatelli a visitée hier -: 14 millions d'investissements pour viser des productions de haut niveau alliées à une durabilité environnementale et énergétique maximale. Créée en 1995, l'entreprise, avec un chiffre d'affaires de 8 millions d'euros, emploie 84 personnes et fait partie du groupe Amf de Bassano del Grappa (avec Amf Snaps, Figros et Mimest).

«Nous avons combiné la technologie moderne avec la philosophie de l'attention traditionnelle aux clients - a expliqué le directeur de production Eros Mancabelli -. Nous essayons d'élever la dimension de l'artisanat au rang de la nouvelle culture industrielle, sans toutefois dénaturer ses origines ».

La nouvelle usine, conçue par le studio ProgettoB20 de Brescia, a été construite en seulement six mois et a officiellement ouvert ses portes peu après l'Epiphanie. «Construit sur une superficie de 11 000 mètres carrés, la structure a une superficie de 7 000 mètres carrés, dont 1 700 sont des salles blanches - ont expliqué les concepteurs -.
Tout est construit à Nzeb, acronyme de «Bâtiment à énergie quasi nulle» et tend donc vers de plus grandes économies d'énergie grâce à des mesures structurelles, des matériaux et des machines spéciales. Sur les toits, un système photovoltaïque de 150 kW couvre un tiers de la consommation totale, tandis que la chaleur de la production, au lieu d'être dispersée, est exploitée et réutilisée pour minimiser la consommation. «Les réfrigérateurs et les chaudières à condensation ferment le cercle d'une structure qui, selon nous, a les mêmes coûts de fonctionnement que la précédente, qui insistait pourtant sur une superficie de seulement 2 300 mètres carrés - a poursuivi Mancabelli -. Et la référence aux dommages possibles du changement climatique n'a pas été négligée: grâce aux systèmes souterrains, même les bombes à eau ne provoqueraient pas d'inondations ». La nouvelle structure permet également une plus grande flexibilité dans la production de produits à la demande du client.
Il y a des employés qui créent des couleurs spéciales pour des matériaux tout aussi particuliers (la gamme comprend plus de 50 différents). Les artefacts, étant donné la haute qualité exigée par les clients, sont soigneusement analysés à la main, éliminant même les petites imperfections. «Économie d'énergie, dépollution, nettoyage, attention au bien-être des salariés, voire l'architecture est au premier plan - a commenté le maire -. Ce doit être un modèle d'entrepreneuriat dont s'inspirer ».